旭化成のDAC ：これは製造にレーザートリムしておるとwebsiteにあるので、4インチシリコンで造っているはず。6インチサイズになるとレーザー撃つ上下空間がない。 ICパターンでCODECしておるので、相当にオツムのよい人間が中心にいることは判る。トランジスタ数で150万個程度は必要なCODEC.
回路設計、レイアウト、試作、修正、再試作、再修正、再々試作、再々修正は行われておるので開発に1年程度必要なはず。 スンゴク 尖った者が中心にいりゃ 半年でできるかもしれない。開発費としては5憶円はこえるとみている。
このレーザートリムはバーブラウン社がウェハ・レーザー・トリミング（Wafer Laser Trimming）として1973年ころからの十八番。 往時はMAN MACHINEなので人間がXYステージをバーニアで移動させ、トリガー引いていた。
いまはどこの会社もレーザートリムする時代(主流はフル オート）。 村田のFILTERも京セラ FILTERもトリムして出荷。それでも高価なmuses は人間がついて手撃しているはずだ（販売価格からの逆算）
ROHMの音響IC製造では6インチマシーンがないので、非常に苦しい立場になる。もともとライバルのいとこどりして大きくなった会社。 開発人員が非常に少ないのがこの会社の特徴。四季報系情報では開発者30人くらいだ。その人数ではIC内回路設計くらいしかできず、エッチングパターン興し（トランジスタ等の配置）は外部に発注しておるはずだ。
現金は超蓄えてあるから安心なんがだ、コア技術を外部に依存しておるはずなので自力での将来は ほぼないとみている。オーナーが路線変更して 基礎研究に投資すれば生き乗る可能性はある。
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旭化成はベンゼン環系の会社なので、「基礎研究に資金と人材を投入するのが当然な社風」。製品の質がよいのは当然。ライバル社は10年程度 追い越せないはず。TOYOTAのようにこのまま業界TOPになるように思える。 近年製造のDAC、ICは旭化成を使ってれば申し分ない性能がでるはずだ。 それが基礎研究を重視する会社の強み。
ΔΣ変調の計算自体はどこのメーカーも行っていますが、旭化成の「VELVET SOUND」が優れているのは、この計算を行うトランジスタ回路の「歪みの取り除き方」が異常に上手いからです。
電気、電機系では ライバル社のパクリ（法的に抵触しない工夫を盛り込む）で製造するのが 主流。
テクニクスは「 サンドマン博士のCLASS S 」を彼と同意せずに量産したので英国で裁判になった。
JRCは車速センサーを世界で初めて量産しベンツに採用されのちにトヨタに採用されたが、気つくと15年も後発のBOSCHに全部もっていかれた。後発ライバルに抜かれる会社なのでJRCのICはさほど信用していない。BOSCHが子会社化したくて幾度も副社長が訪れておった企業が大町市にある。
プレステのMAIN ICは東芝四日市工場で製造していた1997～2003年ころ。オイラも設備納品にいったが、戦前からの歴史ある紳士な社風だった。
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diodeや ICのノイズは 薬液管理できていない会社（工場）でめだつ。
エンジニアであれば既知の事実だが、diy分野では知られていないようなので公開しておこう。
メーカーのプロセス技術の差、あるいはエッチング（薬液による削り出し）工程の洗練度の差によって、PN接合の「界面（表面）」の滑らかさが全く変わる。
半導体製造は「膜を張る」「パターンを写す」「削る（エッチング）」「不純物を入れる」のサイクルを数十回以上繰り返すため、エッチングはあらゆる場面で登場します。
旭化成のDACでは50層は使われているはず。製造開始して最終工程ぬけるまでに4ケ月くらい必要。
「 薬液濃度とその温度、そして漬け込み時間 」が作業指示書にそっておこなわれるが、薬液濃度管理は機械でできないので人間が行う。 ついた薬液おとしに純水を使う（洗浄という）。純水は18Lあたり10万円するので、贅沢に使う会社とケチる会社に大別される。 ケチる会社のはノイズ化傾向がみれる。
オイラ、フッ酸を使った洗浄槽を設計していたので、薬液濃度管理は日本人が上手なことは理解しておる。オイラの装置では、 薬液は減った分（自然減少 と 使用減少）を補充するので、少しノウハウがある。
AI君のお答えはここ。
ここもお答え。 STI製品を使えばdiodeでのノイズトラブルに合わないのね。3端子レギュレータ起因ノイズも発生しない良品をつくる会社です。
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